Como uma MBOM pode auxiliar no desenvolvimento de produto?

Senhores,
Em um fluxo de desenvolvimento de produto contamos com um cenário costumeiro como o abaixo: o produto nasce como uma ideia da engenharia e essa essência tem que ser mantida por toda a sua vida útil – até mesmo tendo em mente a assistência técnica.

Porém, grande parte das dificuldades ocorrem quando ele sai da engenharia de produto, e tem de ser planejado para produção e todo o seu processo logístico.

Esse post tem como objetivo demonstrar como a MBOM resolve essa situação, assim como do que ela se trata.

MBOM – Definição

Primeiramente, temos de entender que MBOM se trata de um acrônimo para Manufacturing Bill Of Materials, traduzido como lista de materiais de manufatura. Se na lista de engenharia, conhecida como EBOM, contamos com uma lista de peças para compor o produto final, na MBOM pensamos em como ele vai ser construído fisicamente, com novos itens e estruturas pensadas no chão de fábrica.

A ilustração abaixo demonstra como o produto sai do campo da ideia até a MBOM:

O que poderemos reparar nessa ilustração preliminar?

A ordenação de componentes difere entre as listas
Existem itens novos na MBOM não existentes na EBOM
Níveis podem ser criados ou eliminados pensados no processo de produção

Mas o que faz parte de uma MBOM? A imagem abaixo representa algumas categorias de informações e separações:

Sobre itens que podem ser inseridos na MBOM, existem diversas informações que são inseridas somente nos processos de fábrica. Imaginem um produto único, mas o mesmo é fabricado em múltiplas plantas, muitas vezes alocadas em diversos continentes. Ás vezes em um local, um determinado componente é comprado, mas em outro ele é fabricado. O mesmo vale para kits de fabricação e informações de definições de conjuntos em montagens de células de produção.

Entendendo a importância

De nada adianta ter uma MBOM sem ela solucionar coisa alguma, certo? Uma vez que saímos da engenharia, são 3 departamentos responsáveis por alimentar uma MBOM com as informações relativas a eles.

Engenharia de processos: definição de novas estruturas e adição de componentes não existentes anteriormente;
PPCP (Planejamento, Programação e Controle de Produção): responsável por estratégias como definição de fabricação ou compra de componentes, estratégias de consumo de estoque (FIFO, LIFO, PEPS ou UEPS) e outros dados;
Compras: manutenção de dados de valores financeiros do item, tempo de entrega e assim como demais informações financeiras.

Baseado nisso, o resultado da lista tem objetivos de otimização de tempo de produção, orçamento e racionalização operacional de processos.

Como criamos a lista?

Através da Plataforma 3DEXPERIENCE, contamos com duas soluções principais para a criação de MBOM’s. Seja o modelo vindo do SOLIDWORKS, CATIA ou outro CAD, desde que conectado a Plataforma 3DEXPERIENCE, existe uma continuidade no uso da informação proveniente do projeto do produto.

A primeira solução se trata do Manufacturing Items Engineer, onde através de uma aplicação Web pode-se reaproveitar uma estrutura de produto e criar as adequações de processo.

A segunda solução se trata do Process Engineer, com uma solução tradicional, localmente instalada e também conectada com o desenvolvimento do produto.

Cada uma delas tem suas características, mas se tratando da Plataforma 3DEXPERIENCE, contaremos com alguns benefícios, independentemente da solução escolhida, entre elas:

Continuidade digital entre os processos de projeto e manufatura
Conexão entre sistemas PLM, MES, ERP e outros
Processo de orquestração de gestão de mudanças

Parte da jornada é o fim

Com a finalidade de ilustrar as duas listas, me dei a liberdade de colocar um quadro resumindo as suas diferenças aqui no post. Vale como o conceito final: