Behlen optimiert seine Produktionsanlage virtuell mit Factory Simulation Engineer

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Behlen Mfg. Co., ein weltweit führender Metallhersteller mit über 1.100 Mitarbeitern, wurde 1936 in einer Garage in Columbus, Nebraska, gegründet. Drei der unterschiedlichen Geschäftsbereiche von Behlen sind in der Fertigungs-, Produktions- und Montageanlage in Columbus angesiedelt. Dazu gehören Behlen Country, der führende US-Hersteller von Viehzuchtausrüstung, Behlen Building Systems, ein Hersteller hochwertiger Metallbausysteme, und der Geschäftsbereich International and Diversified Products, der aus Behlen Grain Systems, Behlen Joiners (hydraulische Pressen) und Behlen Custom Fabrication besteht.

Da die riesige Fabrik in Columbus seit über 80 Jahren in Betrieb ist, überschneiden sich die Produktionslinien und -prozesse der verschiedenen Geschäftsbereiche, was zu einem Ansammlung alter, neuer und maßgefertigter Geräte führt – einige davon werden noch verwendet, andere nicht. Außerdem gibt es verschiedene Materialien sowie eine Vielzahl an Möbeln, Schränken und Lagerregalen. Im Laufe der Jahre hat jeder Geschäftsbereich jeden verfügbaren Platz eingenommen, was zu Engpässen geführt hat, die den Fabrikfluss behindern.

„Unsere Werksaufteilung ist zu einem Sammelsurium geworden, bei dem bestimmte Aufträge von einem Ende des Gebäudes zum anderen verschoben werden, obwohl sie von einem besseren Ablauf innerhalb der Werksaufteilung hätten profitieren können“, erklärt Prozessingenieur James Kucera. „Das ultimative Ziel ist es, die Anlage so zu konfigurieren, dass bessere Produkte zu geringeren Kosten hergestellt werden können.“

Verbesserung der betrieblichen Effizienz

Nach intensiver Suche investierte Behlen in den cloudbasierten Factory Simulation Engineer, der Teil des 3DEXPERIENCE® Works Manufacturing-Lösungsportfolios ist. Die Fabriksimulation bietet Behlen die Möglichkeit, mehrere Produktionsszenarien in 2D-, 3D- oder Punktwolkenumgebungen zu analysieren und liefert eine 3D-Visualisierung der Anlage, um Problembereiche zu diagnostizieren und die Leistung zu verbessern.

Behlen scannte seine gesamte Fabrik mit 84.000 Quadratmetern Fläche innerhalb einer Woche und produzierte über drei Milliarden Cloud-Datenpunkte, aus denen ein virtuelles Modell erstellt wurde. Die Daten werden in 6 x 8 Fuß große Rasterabschnitte unterteilt, die alles in der Fabrik modellieren, von Förderbändern bis zu Mülleimern. Factory Simulation Engineer bietet eine Datengranularität von bis zu 1/16 Zoll für jedes Element, sodass sich die genauen Auswirkungen potenzieller Konfigurationsänderungen leicht visualisieren lassen.

Behlen hat mithilfe des Factory Simulation Engineer den Grundstein für die Koordinierung vieler Lean-Manufacturing-Ansätze intelligenter Fabriken gelegt. Behlen wird die Lösung nutzen, um Material, Prozesse und andere Arbeitsabläufe zu bewerten und so die Standardisierung, Effizienz und Zusammenarbeit von Geschäfts- und Entwicklungsgruppen in der gesamten Fabrik zu verbessern.

Zusammenarbeit einfacher machen

Mithilfe des cloudbasierten Produkts können die drei Geschäftseinheiten von Behlen häufiger und effektiver hinsichtlich Räumlichkeiten und Ausrüstung zusammenarbeiten. So können sie die Effizienz ihrer einzelnen Betriebsabläufe verbessern und potenzielle gemeinsame Geschäftsmöglichkeiten aufdecken, die zum Gesamterfolg von Behlen beitragen.

„Wir sind nun in der Lage, den Geschäftsbereichen aufzuzeigen, wo es Gemeinsamkeiten zwischen ihren Maschinen, Geräten und Prozessen gibt und zu visualisieren, wie sich einzelne Maßnahmen – etwa die Anschaffung neuer Geräte oder die Entsorgung alter Geräte – nicht nur auf ihre einzelnen Betriebsabläufe, sondern auf den gesamten Fabrikablauf auswirken“, so Kucera abschließend.

„Dies ist von entscheidender Bedeutung, um Lean-Prinzipien umzusetzen und sicherzustellen, dass eine Neukonfiguration sinnvoll ist. Beispielsweise kann eine Bewegung 20 damit verbundene Bewegungen nach sich ziehen. Mit Factory Simulation Engineer können wir alle damit verbundenen Bewegungen visualisieren und bessere Entscheidungen treffen sowie Situationen vermeiden, in denen wir zwei- oder dreimal neu konfigurieren müssen, weil etwas übersehen wurde.“

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