Continuiamo questo percorso formativo dedicato alla Lean Manufacturing per le aziende di piccole dimensioni intrapreso pochi giorni fa. In occasione della Parte 1 abbiamo discusso di alcuni principi pratici della Lean Manufacturing (speriamo che voi possiate aver provato i “Cinque Perché” su qualche vostra conoscenza).

Oggi invece discuteremo su come applicare i principi osservati nel precedente capitolo nella vostra realtà aziendale, analizzando inoltre quali sono le sfide associate che potreste incontrare e quali risultati potreste aspettarvi.

Come già osservato nella Parte I, il concetto di Lean è radicato nel buon senso ed è estremamente più semplice di quanto la maggior parte delle persone creda. Di seguito sono riportate alcune delle idee chiave per implementare con successo la metodologia Lean.

Tutta l’organizzazione deve partecipare

Prima di tutto è necessario partire da un concetto imprescindibile: poiché la metodologia Lean cambia il comportamento di un’azienda, è necessario avere il consenso a tutti i livelli. Non è possibile pensare di poter cambiare i team di progettazione e produzione se i manager oppure i dirigenti non sono disposti a cambiare a loro volta. Inoltre, se i manager e i dirigenti sono disposti a cambiare ma non rispettano i membri dei vari team, allora anche in tal caso la metodologia Lean non funzionerà. È necessario avere un accordo in tutta l’organizzazione.

Non considerare il lean come un progetto

Se in azienda considerate la metodologia Lean come un progetto con un inizio, una parte centrale e una fine, allora abbiamo brutte notizie per voi: la trasformazione terminerà quando arriverete alla fine del progetto e, di conseguenza, la tendenza sarà quella di tornare al modo in cui le cose erano solite accadere prima dell’inizio del progetto.

Il Kaizen, che è parte della filosofia o per così dire mantra del Lean, riguarda il miglioramento continuo. Indica un cambiamento nella cultura e nei comportamenti aziendali, che va ben oltre l’idea di portare a termine un progetto.

Mettetevi nei panni dei vostri dipendenti

La metodologia Lean deve necessariamente cominciare dall’inizio: ciò significa sapere esattamente cosa sta succedendo nella vostra azienda oggi. Toyota usa il termine gemba, che letteralmente significa andare a vedere cosa sta succedendo, camminare in officina e vivere un giorno nella vita dei lavoratori. Il consiglio è appunto questo: andate in azienda per realmente capire cosa accade, immedesimatevi nei vostri collaboratori e controllate le obiezioni che avanzano per cercare di capire da esse. Se ad esempio qualcuno dovesse esclamare: “Non posso completare il compito perché è piuttosto difficile“, provate voi stessi a completare il task e guardate cosa succede. Questo è il primo processo: non si deve essere dei vigili controllori pronti a intervenire sugli errori altrui, bensì bisogna cercare di capire – dal punto di vista e dall’esperienza del lavoratore – cosa sta succedendo. Solo con questo approccio sarà possibile conoscere realmente il problema in questione.

Inoltre consigliamo di provare a prendere in considerazione gli strumenti di gestione visiva digitale per far conoscere gli standard richiesti e comunicare facilmente i problemi ai vostri team. Questa è una parte vitale della trasformazione dell’azienda e della sua cultura: mostrare chiaramente alle persone cosa sta succedendo. Le lavagne digitali e le note adesive sono semplici strumenti di gestione che consentono alle persone di vedere i problemi e discuterli. Le immagini come gli indicatori del semaforo (verde per buono, giallo per avvertimento e rosso per cattivo) possono essere molto efficaci. Facilitare la comprensione di ciò che sta accadendo grazie a dei segnali visivi è la chiave per il miglioramento continuo.

Nessun dito puntato

Concentrarsi sulla soluzione è estremamente più produttivo che puntare il dito contro qualcuno. La filosofia Lean ha molti concetti intorno al rispetto reciproco: manager, collega di un altro team, pari livello o subordinato il rispetto dev’essere alla base della collaborazione. L’obiettivo dovrebbe essere la soluzione e non l’accusa, assicurandosi che gli obiettivi siano ragionevoli e raggiungibili nel tempo rispetto a un progetto che semplicemente non è realistico. Una serie di piccole vittorie, nel tempo, equivale a grandi vittorie. Ci vuole tempo, pazienza e concentrazione.

Ricordate, ci sono strumenti di visualizzazione digitale per aiutare la vostra azienda a mettere in atto i cambiamenti. Gli strumenti digitali per Lean includono anche altri strumenti di risoluzione dei problemi come i diagrammi Five Why che aiutano a risolvere rapidamente i problemi al volo. Gli strumenti digitali spesso rendono più facile e veloce implementare pratiche Lean e apportare cambiamenti culturali e operativi critici alla tua azienda

Cosa aspettarsi

Alcuni risultati saranno valori concreti come costi ridotti, spese materiali e tempo, che solitamente vi aspettereste dall’implementazione della metodologia Lean in un’organizzazione. Altri risultati includono una significativa riduzione dei problemi di qualità del prodotto o un aumento del tasso di produzione. Ma ci sono anche dei valori soft: uno dei più importanti è quello di avere delle squadre autonome che annullano quella struttura tipicamente rigida in cui i problemi si intensificavano e spesso si bloccavano ai livelli più alti dell’azienda. I team sono “snelli” e in grado di risolvere sostanzialmente i problemi da soli. La metodologia Lean fornisce loro gli strumenti pratici necessari.

Senza un processo di produzione snello ed efficiente, l’unico altro modo per soddisfare la domanda dei clienti è investire ingenti quantità di denaro. Ancora una volta, data la competitività di alcune industrie oggi e il livello di interruzione, le aziende più piccole non possono permettersi una tale strategia. Non è sostenibile per loro e metteranno a repentaglio la loro attività se ci provassero. Quindi Lean significa fare di più con meno o lo stesso con meno senza aggiungere rifiuti in eccesso.

Perché si può avere successo nelle aziende più piccole

Con uno scopo specifico in mente, le aziende più piccole sono più brave ad adottare metodologie Lean. Questo perché è molto più facile nelle piccole aziende ottenere il consenso: avere l’attenzione del CEO dell’azienda è ragionevolmente più veloce e quindi è possibile ottenere approvazioni in tempi rapidi, un processo molto più complicato nelle aziende di grandi dimensioni.

Cambiare la cultura di un’organizzazione non è un progetto, si tratta di piccoli continui cambiamenti. Ogni meeting di produzione è un’opportunità per fare qualcosa di leggermente migliore o per migliorare in qualche modo. Non si tratta di mandare una squadra a un corso di formazione di sei settimane per diventare “cinture nere Six Sigma” e aspettarsi che portino un cambiamento, perché non è così che le persone cambiano.

Le persone non cambiano rapidamente. Andare al campo di addestramento per una settimana e tornare una persona diversa non è reale. Quindi, è necessario iniziare in piccolo e migliorare continuamente. È una maratona, non uno sprint.

Le persone sono più importanti dei prodotti

Questo è un must: sono le persone che lo fanno accadere. Un prodotto non si fa da solo, quindi la chiave è concentrarsi sulla squadra, sull’elemento umano, sulle relazioni e su come migliorarle, poiché la squadra è fondamentale per il successo.

Anche nei settori altamente automatizzati, sono ancora gli esseri umani dietro le macchine che risolvono efficacemente i problemi e fanno funzionare l’industria in modo efficiente. Nessuna quantità di intelligenza artificiale risolverà un problema di progettazione o risolverà una parte di un processo che non funziona correttamente.

I team sono la linfa vitale delle organizzazioni. Senza team, il business non funziona e ogni azienda è un’aggregazione di vari team a diversi livelli, inclusa la produzione. Se riesci a migliorarli solo un po’, il beneficio cumulativo può essere enorme per un’organizzazione.

La tecnologia può aiutare

A seguito delle restrizioni imposte da questa pandemia globale, e grazie alla diffusione dello smartworking, le relazioni fra colleghi che si incontravano di persona sono cambiate. Questo è un altro motivo per cui le applicazioni basate su cloud come 3DLean stanno diventando così popolari. Potete essere a casa, in ufficio o in viaggio e comunque partecipare alle riunioni quotidiane di produzione in pieno rispetto delle logiche Lean.

Se avete altre domande su come gli strumenti di produzione 3DLean o Lean possono aiutare la tua attività, non esitate a contattare il vostro rivenditore locale.