Negli ultimi due anni, l’interruzione del lavoro in ufficio dovuta alla pandemia globale ha letteralmente esagerato – per non dire esasperato – molte inefficienze dei produttori.

Ci sono stati alcuni settori la cui domanda di prodotti è aumentata incredibilmente, come nel settore della tecnologia domestica e del networking proprio perché le persone improvvisamente avevano bisogno di connettersi online per lavoro e interessi personali e familiari.

Tuttavia, ciò che è emerso è che la variabilità della domanda da parte del mercato è nemica dell’efficienza. Per essere efficienti nella produzione (o essere lean), bisogna essere in grado di rispondere e far fronte efficacemente all’imprevedibilità. L’imprevedibilità accade nella vita quotidiana, come è accaduto fin dai primi giorni della produzione di automobili, ad esempio, che hanno portato al Toyota Production System (TPS).

Le società più grandi sono state colpite pesantemente, ma molte di esse sono state tamponate da significative riserve di liquidità che mancavano alle società più piccole, infatti queste ultime sono state colpite in misura maggiore.

Il vantaggio di esser “piccoli”

Essere “lean” è sempre stato un obiettivo nel mondo manifatturiero, ma negli ultimi due anni è certamente diventato più critico e sicuramente molte aziende si sono rese conto di non essere preparate a subire interruzioni su larga scala. Ma, ironia della sorte, le aziende di più piccole dimensioni hanno meno spese “generali” per potersi adattare ai cambiamenti.

In effetti è molto più facile e immediato cambiare un’organizzazione di dimensioni ridotte rispetto ad una multinazionale, e in un clima di fortissimo cambiamento essere un’azienda di piccole dimensioni può avere un suo vantaggio intrinseco in tal senso.

Dato per assunto che le aziende piccole possono cambiare più facilmente, rimane una domanda assolutamente non trascurabile: COME?

Il cambiamento è difficile per natura: nessun management aziendale può svegliarsi al mattino e dire “Ehi, diventeremo Lean”, e poi questo accade in un batter d’occhio. Indipendentemente dalle dimensioni dell’azienda, la metodologia Lean inizia in piccolo, probabilmente in un’area specifica, e cresce nel tempo. La lean manufacturing viene adottata lentamente e si espande in modo organico.

Nelle aziende più piccole hai un accesso più diretto al team dirigenziale per effettuare una trasformazione a livello aziendale e, non commettere errori, il buy-in dell’esecutivo è fondamentale per il successo di questa metodologia. Di seguito sono riportati alcuni principi fondamentali della lean manufacturing che vale la pena considerare per le organizzazioni più piccole.

1) Il cliente prima di tutto

Il principio primario della metodologia lean è il cliente al primo posto.

Non c’è niente di più importante di quello che vuole il cliente. Tutto dovrebbe essere allineato attorno a tale esigenza, che si tratti di progettare un prodotto o di fabbricare un prodotto in base alla domanda del cliente. Le aziende a volte dimenticano questo principio molto semplice ma di fondamentale importanza quando studiano come cambiare internamente o perché dovrebbero cambiare.

La forza trainante dovrebbe essere sempre ciò che è importante per il cliente o ciò di cui il cliente ha bisogno. A volte il cliente potrebbe essere interno. Ad esempio, un reparto produttivo che consegna a una rete di distribuzione: la rete di distribuzione, quindi, è un cliente. Tuttavia, il cliente prima di tutto è il principio più importante di Lean.

2) Non sprecare

Un altro principio Lean è quello di produrre solo ciò che è necessario.

In altre parole, ridurre il più possibile gli sprechi. Uno dei più importanti dei sette tipi di rifiuti nella metodologia Lean, soprattutto per le aziende più piccole, è evitare la sovrapproduzione. Questo perché la sovrapproduzione rappresenta uno spreco di tempo, fatica, materiali e parti, e le piccole aziende non hanno il lusso o il budget per permettersi tali sprechi.

Soddisfa il cliente, ma fallo essendo efficiente e producendo solo ciò che è necessario per soddisfare quel bisogno del cliente e non di più, anche se si può fare di più. È più efficiente riutilizzare quel tempo e quella fatica da qualche altra parte.

3) Standardizzare prodotti e operazioni

Standardizzare i prodotti, se possibile. Però è altrettanto vero che in alcuni settori i consumatori oggi vogliono prodotti personalizzati: quindi potremmo affermare che questo principio Lean è meno importante, oppure lo è ma a seconda del settore.

Però è estremamente importante la standardizzazione delle operazioni per bilanciare e uniformare il carico di lavoro. Ancora una volta, le aziende più grandi, con una serie di processi, sistemi e persone, trovano molto più difficile cambiare direzione e standardizzare. Le aziende più piccole in genere hanno meno processi e sistemi quindi, in teoria, attuano il cambiamento e rimuovono le incongruenze più facilmente perché l’elenco delle cose da cambiare è molto più piccolo.

4) Continuare a chiedersi: perché?

Le aziende più piccole affrontano infiniti problemi quotidiani sia nell’officina di produzione che a livello più strategico con l’ingegneria e il design del prodotto. L’idea di attuare i principi e gli strumenti della lean manufacturing è quello di aiutare le aziende a estendere la risoluzione dei loro problemi in modo che i loro team possano essere più abili nell’affrontare le sfide e risolverle in modo efficace.

I cinque perché sono un classico strumento di lean manufacturing che aiuta a individuare la causa principale di un problema o esporre potenziali problemi nei tuoi processi. Se hai un problema, chiedi Perché? cinque volte:

Stamattina non sono riuscito ad arrivare in orario al lavoro.

1) Come mai? Mi sono svegliato tardi.

2) Come mai? Ieri sera non ho impostato la sveglia.

3) Come mai? Ho dimenticato.

4) Come mai? Sono uscito troppo tardi.

5) Come mai? Non sono andato al pub e i miei amici volevano restare fino a tardi.

E così via.

A volte i team, e in particolare i team di produzione, mancano di alcune di queste strutture e discipline di base per affrontare efficacemente sfide e problemi. Affrontare i cinque perché è uno strumento classico e molto utile.

Mettere in pratica la teoria!

Rimanete sintonizzati perché prossimamente discuteremo di come poter applicare questi principi alla tua azienda, le sfide associate e che tipo di risultati puoi aspettarti.

Ovviamente se sentite che il tema relativo ai principi Lean potrebbero migliorare la tua azienda, contatta il tuo rivenditore SOLIDWORKS locale per conoscere come semplificare la collaborazione con i team, internamente ed esternamente, mentre acquisisce automaticamente tutti i dati in modo sicuro in il cloud sulla piattaforma 3DEXPERIENCE®.